Szkolenie: Programowanie i projektowanie z Distributed Safety w sterownikach Simatic Safety Integrated S7-300 (SAF300)

Program szkolenia:

Program usługi obejmuje 30 godzin zegarowych.

1. Bezpieczeństwo funkcjonalne w praktyce:
   • problemy związane z bezpieczeństwem procesu przemysłowego
   • zagrożenia występujące w przypadku maszyn
   • standardy związane z bezpieczeństwem
   • proces projektowania bezpiecznej maszyny
   • praktyczne podejście do aspektów bezpieczeństwa
   • Dyrektywa Maszynowa – aspekty prawne związane z bezpieczeństwem
   • certyfikacja CE
   • urzędy inspekcyjne związane z bezpieczeństwem
   • deklaracja zgodności
   • ocena stopnia modyfikacji maszyny pod kątem bezpieczeństwa
   • szacowanie i redukcja ryzyka
   • proces redukcji ryzyka
   • określenie wymaganego poziomu bezpieczeństwa (kategoria/PL/SIL – EN954-1/EN ISO 13849-1/ EN IEC 62061)
   • normy prawne związane z poziomami zabezpieczeń
   • porównanie aktualnie obowiązujących norm związanych z PL oraz SIL
   • zakres stosowania norm związanych PL oraz SIL
   • realizacja funkcji bezpieczeństwa
   • wykorzystanie narzędzia Safety Evaluation Tool firmy Siemens do określenia poziomu bezpieczeństwa
   • kolorystyka dotycząca sygnalizatorów i przycisków zgodna z normami
   • różne możliwości realizacji systemów bezpieczeństwa 1oo1, 1oo2, 2oo2, 2oo3, 1oo1D, 2oo2D, 1oo2D
   • awaryjne wyłączenie/zatrzymanie
2. Komponenty stosowane w systemach zabezpieczeń:
   • typowe komponenty stosowane w systemach zabezpieczeń
   • bardziej wyrafinowane systemy zabezpieczeń – kurtyny z mutingiem oraz skanery przestrzenne
   • normy związane z mechanicznymi osłonami zabezpieczającymi
3. Zasady podłączania sygnałów dotyczących systemu bezpieczeństwa do sterownika PLC:
   • metody podłączania sygnałów wejściowych dotyczące systemu bezpieczeństwa do sterownika PLC zależnie od wymaganej kategorii bezpieczeństwa 1oo1, 1oo2, 2oo2, 2oo3
   • metody podłączania sygnałów wyjściowych dotyczące systemu bezpieczeństwa do sterownika PLC zależnie od wymaganej kategorii bezpieczeństwa
4. PROFIsafe – zasada działania:
   • tradycyjna realizacja systemu bezpieczeństwa – porównanie z systemem sieciowym
   • PROFIsafe – profil dla systemów bezpieczeństwa wykorzystujący sieci Profibus oraz ProfiNet
   • mechanizm przesyłu sygnałów dotyczących bezpieczeństwa niezależne od warstwy komunikacyjnej
   • zadania warstwy PROFIsafe
   • format danych w PROFIsafe
   • zabezpieczenia danych w PROFIsafe
   • parametry urządzeń związane w PROFIsafe
   • parametry specyficzne dla urządzenia/serwer parametrów
   • wady/zalety zastosowania PROFIsafe
5. Rozwiązania związane z systemem Simatic Safety Integrated:
   • komponenty składowe systemu Simatic Safety
   • oprogramowanie konfiguracyjne i pomocnicze
   • realizacja programu bezpieczeństwa przez certyfikowany sterownik PLC
   • czasy reakcji systemu bezpieczeństwa – szacowanie
   • dokumentacja techniczna rozszerzająca wiedzę o systemie
6. Konfiguracja projektu stacji PLC S7:
   • etapy tworzenia programu bezpieczeństwa
   • konfiguracja projektu sterownika PLC
   • konfiguracja urządzeń peryferyjnych na sieci Profibus/Profinet
   • zestawienie połączenia ze sterownikiem poprzez różne rodzaje sieci (MPI/Profibus/Ethernet)
   • widok sieci komunikacyjnej w projekcie – aplikacja NetPro (konfiguracja połączeń komunikacyjnych)
   • generacja informacji diagnostycznych przy pomocy aplikacji Report System Error
   • parametry specyficzne dla sterownika w wersji F
   • parametry modułów we/wy z rodziny F
   • dodatkowa adresacja modułów we/wy w PROFIsafe
   • zasady dostępu do modułów F
   • struktura zmiennych związanych z obsługą modułów F
7. Przygotowanie programu użytkowego dla sterownika PLC:
   • podstawowe informacje o tworzeniu aplikacji dla sterownika wykorzystywanego do testów
   • wywołanie podstawowych bloków programowych
   • przygotowanie przykładowej aplikacji użytkowej dla sterownika
   • weryfikacja błędów w programie przy pomocy aplikacji Check Block Consistency
8. Przygotowanie programu użytkowego dla panela operatorskiego systemu wizualizacji HMI:
   • dodanie projektu panela operatorskiego do projektu Step7
   • konfiguracja połączenia komunikacyjnego ze sterownikiem PLC
   • konfiguracja systemu alarmowego pod kątem funkcji Report System Error
   • wyświetlanie danych na ekranie panela
   • wgranie ustawień do panela
9. Przygotowanie programu użytkowego dla przekształtnika częstotliwości:
   • obsługa przekształtnika z poziomu programu PLC – poprzez sieć komunikacyjną
   • testowe uruchomienie napędu
   • program sterujący pracą napędu
10. Zasady tworzenia programu bezpieczeństwa w sterowniku PLC:
    • bloki programowe F
    • grupy Runtime wykorzystywane do obsługi systemu bezpieczeństwa
    • szkielet aplikacji bezpieczeństwa
    • zasady tworzenia programu bezpieczeństwa w sterowniku PLC
    • obsługiwane typy zmiennych
    • zasady dostępu do obszarów pamięci sterownika PLC z poziomu różnych miejsc aplikacji (program standardowy / bezpieczny / komunikacja sieciowa)
    • operacje programowe dostępne w programie bezpieczeństwa
    • dedykowane zmienne systemowe wykorzystywane w programie bezpieczeństwa
    • status programu bezpieczeństwa
    • kompilacja programu bezpieczeństwa
    • porównanie programów bezpieczeństwa
    • udostępnianie danych pomiędzy programem bezpieczeństwa a programem standardowym / pomiędzy grupami bezpieczeństwa / pomiędzy sterownikami PLC
    • test ważności standardowych sygnałów wykorzystywanych po stronie programu bezpieczeństwa
    • reintegracja i pasywacja modułów bezpieczeństwa
11. Omówienie standardowych funkcji biblioteki Distributed Safety:
    • zachowanie modułów w przypadku awarii/błędów (pasywacja) – potwierdzenie błędów (reintegracja) poprzez wejścia cyfrowe oraz poprzez system HMI
    • test kolejnych bloków dostępnych w bibliotece
    • podstawowe funkcje bezpieczeństwa – grzybek, drzwi, przycisk dwuręczny
    • rozbudowane funkcje bezpieczeństwa – kurtyna
    • bezpieczna komunikacja poprzez sieć
    • pozostałe obiekty dostępne w bibliotece (np. timery, liczniki, konwersje)
12. Tryby bezpieczeństwa napędów przekształtnikowych na przykładzie przekształtnika Sinamics G firmy Siemens:
    • różne metody realizacji sytemu bezpieczeństwa dla przekształtnika
    • bezpieczeństwo funkcjonalne wbudowane w napęd
    • dostępne funkcje bezpieczeństwa w napędach: STO (Safe Torque OFF), SS1 (Safe STOP 1), SS2 (Safe STOP2), SOS (Safe Operational Stop), SLS (Safely Limited Speed), SDI (Safe Direction), SSM (Safe Speed Monitor), SBC (Safe Brake Control)
    • najwyższa klasa bezpieczeństwa w napędach (PL e / SIL 3)

Warunki niezbędne do osiągnięcia celu usługi: Ogólna wiedza dotycząca sterowników programowalnych PLC z rodziny Simatic S7. Dobra znajomość obsługi komputera i aplikacji w systemie MS Windows. Preferowane ukończenie kursów PLC1: Programowanie sterowników logicznych SIEMENS SIMATIC S7-300/400 – kurs podstawowy oraz PLC2: Programowanie sterowników logicznych SIEMENS SIMATIC S7-300/400 – kurs zaawansowany lub umiejętności na tym poziomie.

Warunki organizacyjne:

Uczestnicy szkolenia mają do dyspozycji indywidualne stanowiska szkoleniowe wyposażone w zróżnicowany sprzęt produkcyjny:

• tradycyjne rozwiązania PLC - CPU 315F 2PN/DP oraz modułach wejść/wyjść z rodziny S7-300 w wydaniu FAIL-SAFE
• CPU 315F 2PN/DP połączone poprzez sieć komunikacyjną Profinet z modułami wejść/wyjść z rodziny ET-200S w wydaniu FAIL-SAFE
• całościowe rozwiązania bazujące na CPU z rodziny ET-200S w wydaniu F

Dodatkowe elementy każdego zestawu to także realny sprzęt wykonawczy:

• bariery optyczne z przemieszczającym się produktem (wymuszenie wyłączenia bariery podczas przejazdu produktu - tzw. muting)
• "mini drzwi" wyposażone w krańcówki bezpieczeństwa
• zestawy przycisków oburęcznych
• "grzybki" bezpieczeństwa z podwójnymi stykami
• stacyjki z kluczykiem
• podwójne - "bezpieczne" styczniki wykonawcze

Szkolenie, oprócz sterownika PLC-F oraz realnych elementów wykonawczych, wykorzystuje również panele operatorskie OP dla potrzeb prezentacji alarmów związanych z systemem bezpieczeństwa oraz mechanizm potwierdzania błędów systemu bezpieczeństwa poprzez przedmiotowy panel.

Ważnym elementem wykonawczym jest również przekształtnik częstotliwości (Sinamics G120) sterujący silnikiem asynchronicznym wyposażonym we wbudowane funkcje bezpieczeństwa wywoływane zarówno poprzez jego wejścia cyfrowe, jak również za pośrednictwem sieci komunikacyjnej.

Każdy z uczestników szkolenia otrzymuje skrypt szkoleniowy, notes i długopis.

Przed zgłoszeniem na usługę prosimy o kontakt w celu potwierdzenia dostępności wolnych miejsc.

EMT-Systems Sp. z o. o. zastrzega sobie prawo do nieuruchomienia szkolenia w przypadku niewystarczającej liczby zgłoszeń (min. 6 uczestników). W tej sytuacji uczestnik zostanie poinformowany o najbliższym możliwym do zrealizowania terminie.

Istnieje możliwość zwolnienia usługi z podatku VAT na podstawie § 3 ust. 1 pkt. 14 rozporządzenia Ministra Finansów z dnia 20.12.2013r. w sprawie zwolnień od podatku od towarów i usług oraz warunków stosowania tych zwolnień (DZ.U.2013, poz. 1722 z późn. zm.), w przypadku, gdy Przedsiębiorca/Uczestnik otrzyma dofinansowanie na poziomie co najmniej 70% ze środków publicznych. Warunkiem zwolnienia jest dostarczenie do firmy szkoleniowej stosownego oświadczenia na co najmniej 1 dzień roboczy przed szkoleniem. W innej sytuacji należy doliczyć podatek VAT w wysokości 23%.