Szkolenie z walidacją z kwalifikacji ZRK - "Programowanie i obsługiwanie procesu druku 3D", wytwarzanie przedmiotów przemysłowych w technologii DLP/SLA.

Dzień 1. Przygotowanie procesu druku 3D na podstawie dokumentacji

1. Omówienie specyfiki technologii DLP i SLA, ich zalet, wad i zastosowań przemysłowych. Przegląd rodzajów żywic (standardowe, odlewnicze, wysokotemp.) i ich parametrów. Zasady BHP: handling żywic, środki ochrony indywidualnej (PPE), utylizacja odpadów.
2. Omówienie specyfiki technologii DLP i SLA, ich zalet, wad i zastosowań przemysłowych. Przegląd rodzajów żywic (standardowe, odlewnicze, wysokotemp.) i ich parametrów. Zasady BHP: handling żywic, środki ochrony indywidualnej (PPE), utylizacja odpadów.
3. Praktyczna kalibracja drukarki DLP/SLA: poziomowanie platformy, sprawdzenie stanu zbiornika (FEP), kondycji źródła światła. Kontrola warunków środowiskowych (temperatura, wilgotność). Przygotowanie stanowiska do post-processingu (komora UV, alkohol).
4. Zaawansowane oprogramowanie (np. Lychee Slicer, Chitubox): import i analiza modelu. Optymalna orientacja modelu dla minimalizacji naprężeń i zużycia podpór. Generowanie struktur podpór: rodzaje, gęstość, miejsca łączenia. Dobór parametrów: warstwa, czas naświetlania, prędkość podnoszenia, siły odrywania.
5. Q&A, podsumowanie kluczowych zagadnień. Część egzaminacyjna - zadanie 1: Uczestnik otrzymuje dokumentację techniczną (rysunek + model 3D) i musi samodzielnie przygotować plik gotowy do wysłania na drukarkę (prawidłowa orientacja, podpory, parametry).

DZIEŃ 2: Realizowanie procesu druku 3D

1. Praktyczne uruchomienie wydruku z plików przygotowanych w Dniu 1. Obsługa oprogramowania drukarki. Monitoring krytycznej pierwszej warstwy i całego procesu. Identyfikacja typowych problemów na bieżąco (warstwy nie przywierają, „przepalenia”, brak polimeryzacji).
2. Bezpieczne wyjmowanie wydruków z platformy. Płukanie w roztworze alkoholu izopropylowego (IPA) – metody (ręczna, w komorach), czas, wymiana i utylowanie zużytego IPA. Usuwanie struktur podpór.
3. Metody utwardzania wstępnego i finalnego (komory UV, świetlówki). Dobór czasu naświetlania i długości fali dla różnych żywic. Kontrola jakości na tym etapie (unikanie przeutwardzenia).
4. Pomiar wymiarów gotowych wydruków (suwmiarka, sprawdziany) i porównanie z dokumentacją. Identyfikacja wad (deformacje, niedoklejenia, „schodki”) i ustalanie ich przyczyn. Konserwacja stanowiska: wymiana folii FEP, czyszzenie zbiornika, kalibracja.
5. Część egzaminacyjna - Uczestnik otrzymuje nowy model i musi samodzielnie przeprowadzić pełen proces: od przygotowania pliku w slicerze, przez uruchomienie druku na maszynie, po wypłukanie i utwardzenie finalnego wydruku. Ocena podlega: zgodność z BHP, poprawność wykonania, jakość finalnego wyrobu.

Dostęp do platformy edukacyjnej (24h/7d) w okresie szkoleniowym oraz 30 dni po otrzymaniu certyfikatu ukończenia szkolenia. Każdy z uczestników otrzymuje zestaw materiałów szkoleniowych książkę/skrypt, notatnik, długopis.