TPM - Total Productive Maintenance - praktyczne podejście do kompleksowego utrzymania ruchu: jak skutecznie ograniczyć postoje parku maszynowego (Poziom podstawowy). Szkolenie z cyklu: praktyk dla praktyków.

Osiągnięcie efektu usługi jest potwierdzane przez dokument potwierdzający uzyskanie kompetencji (np. certyfikat uczestnictwa w szkoleniu). Dokument ten zawiera opis osiągniętych efektów uczenia się i potwierdza, że walidacja została przeprowadzona w oparciu o zdefiniowane kryteria weryfikacji. Walidacja odbywa się za pomocą Wywiadu swobodnego i jest rozdzielona od procesu kształcenia i szkolenia.

Potwierdzeniem osiągnięcia efektu usługi jest dokument potwierdzający uzyskanie kompetencji, np. certyfikat uczestnictwa w szkoleniu.

Dokument ten:

1. Zawiera opis efektów uczenia się.

2. Potwierdza, że walidacja została przeprowadzona w oparciu o zdefiniowane kryteria weryfikacji.

3. Potwierdza zastosowanie rozwiązań zapewniających rozdzielenie procesów kształcenia i szkolenia od walidacji.

Sama walidacja odbywa się za pomocą Wywiadu swobodnego.

Chociaż podstawową metodą potwierdzenia osiągnięcia efektów szkoleniowych (kompetencji) jest certyfikat oparty na pozytywnym wyniku testu, w kontekście szkolenia TPM, które prowadzi do wdrożenia konkretnych działań i zmian w organizacji (takich jak Planowane Utrzymanie Ruchu, Autonomiczne Utrzymanie Ruchu oraz stosowanie narzędzi takich jak 5S i SMED), można wzbogacić dokumentację.

W ramach prowadzonych warsztatów i ćwiczeń uczestnicy realizują zadania, których wyniki mogą stanowić udokumentowane działania podjęte w trakcie realizacji usługi. Uczestnicy wykonują takie ćwiczenia jak:

• Tworzenie listy konserwacji / planu sprzątania.

• Oznaczanie nieprawidłowości.

• Wykrywanie źródeł zabrudzeń i miejsc trudnodostępnych.

• Obliczanie wskaźnika OEE.

• Arkusz analizy awarii maszyny (w ramach Planowanego Utrzymania Ruchu).

W kontekście wdrożenia TPM w dużym przedsiębiorstwie, kluczowe jest udokumentowanie problemów oraz zastosowanych rozwiązań, wraz z przedstawieniem ich przyczyn. Wdrażanie TPM jest poważnym przedsięwzięciem, które wymaga zaplanowania prac wdrożeniowych i prowadzi do tworzenia dokumentacji, takiej jak:

1. Lista kontrolna operatora.

2. Karta kontrolna przeglądów bieżących.

3. Opracowanie rocznego planu przeglądów i remontów na podstawie analizy maszyn.

Wytyczne dotyczące dalszych kroków, które powinien podjąć Pracodawca po zakończeniu usługi:

Samo szkolenie ma charakter warsztatowy i przygotowuje do zarządzania maszynami i urządzeniami oraz wykrywania usterek, awarii i miejsc wadliwych. Dalsze kroki wdrożeniowe (dla Pracodawcy) bazują na zasadach TPM i Lean Management:

• Wdrożenie 5S jako fundamentu TPM i Lean.

• Utrzymywanie standardów (5S) i codzienna samokontrola.

• Pilotażowe wdrożenie zasad TPM na wybranej linii produkcyjnej, której pracownicy wykazują największą motywację.

• Ciągłe doskonalenie (Kaizen) i rozpowszechnienie programu na całą organizację.

• Ocenianie zrealizowanych działań poprzez obliczanie wskaźnika OEE oraz innych mierników efektywności maszyn, takich jak MTBF i MTTR.

W rezultacie, choć usługa jest szkoleniowa i potwierdzana wywiadem swobodnym, zdobyte umiejętności pozwalają uczestnikom na opracowanie planów i standardów (Listy Kontrolne Operatora, Plany Konserwacji, Analizy OEE), które stanowią zalecenia do wdrożenia w firmie, umożliwiając osiągnięcie celów TPM, czyli Zero usterek, Zero wad i Zero wypadków przy pracy.

Dzień 1: Wprowadzenie do TPM i Autonomiczne Utrzymanie Ruchu (7 godzin)

1. Geneza, rozwój i definicja TPM: Istota systemu TPM, Dom TPM, 3 cele TPM (Zero usterek, Zero wad, Zero wypadków). Porównanie TPM z tradycyjnym utrzymaniem ruchu.

2. Straty w systemach produkcyjnych: Omówienie i identyfikacja 6 głównych strat na maszynach (awarie, przezbrojenia, mikroprzestoje, zmniejszenie prędkości, wady, rozruch produkcji). Metody ich eliminacji.

3. Fundament TPM: Rola 5S (Selekcja, Systematyka, Sprzątanie, Standaryzacja, Samodyscyplina) jako podstawa TPM.

4. Autonomiczne Utrzymanie Ruchu (AUR): Cele AUR, włączenie operatorów w proces utrzymania ruchu. Omówienie 7 kroków AUR (I-III: Sprzątanie i inspekcja, Eliminacja źródeł zabrudzeń, Standardy konserwacji).

5. Ćwiczenia praktyczne: Oznaczanie nieprawidłowości, wykrywanie źródeł zabrudzeń, tworzenie listy konserwacji maszyn.

Dzień 2: Planowane Utrzymanie Ruchu i Wskaźniki Efektywności (7 godzin)

1. Planowane Utrzymanie Ruchu: Wprowadzenie systemu zapobiegawczego UR. Metody eksploatacji: Preventive Maintenance (czasowo zapobiegawcza), Predictive Maintenance (predykcyjna/zależna od stanu), Corrective Maintenance (modyfikacja konstrukcji maszyn).

2. Mierniki oceny efektywności TPM: Definicja, wybór i przedstawienie wyników. OEE (Overall Equipment Effectiveness): obliczanie, interpretacja Dostępności, Wydajności i Jakości. MTBF i MTTR.

3. Wdrażanie i doskonalenie: Ukierunkowane Doskonalenie (Focused Improvement). Zastosowanie narzędzia SMED (Single Minute Exchange of Dies) do redukcji przestojów związanych z przezbrojeniami. Wdrażanie TPM: 12 etapów wdrożenia.

4. Pozostałe filary:Quality Maintenance (Doskonalenie jakości produktu), Early Equipment Management (System dla nowych maszyn), Szkolenia i treningi.

5. Informacje i dokumentacja w TPM: Standaryzacja i wykorzystanie danych (np. listy kontrolne operatora). Audyt TPM.

6. Walidacja: Wywiad swobodny (60 minut).

Materiały szkoleniowe dostępne w wersji elektronicznej po zakończeniu usługi.

Usługa dedykowana dla Twojego zakładu produkcyjnego.

Najważniejsze jest właściwe przygotowanie się do tego szkolenia i zrozumienie Twoich potrzeb.

Setki jak nie tysiące godzin spędziłem na produkcji organizując stanowiska pracy. Od czasu do czasu pracuję na maszynach realizując wybrane zlecenia produkcyjne dlatego bardzo dobrze czuję potrzeby osób tam pracujących.